先日、ベンチレーターを別パーツ化した鉄コレのキハユニ16のヘッドライトとテールライトに点灯化改造を施します。ちなみに室内灯の取り付けはしません。

 
今回はイズムワークスさんの点灯化キットを使用します。初回購入キャンペーンのおまけとしてポリエステルテープ(幅15mm)が付いてきました。これはライトユニットの遮光に必要なテープとなります。２枚目の写真は箱の中に入っている物の写真です。

 
まずは台車の加工です。ガイドシールにあわせて針でポンチを打ち、0.5mmのドリルで穴を開け、引き続き0.5mmのドリルを折らないように気をつけながらヤスリ代わりにして穴をつなげます。説明書では仕上げ穴径を0.8mmとしていますが、穴が大きくなり過ぎますので、0.5mmでとどめておく方が良いと思います。穴がつながったら台車用集電板を取り付けます。


床板の加工の前に、一旦取り外す床下機器の位置関係をデジカメで記録しておきます。なお、床下機器にバリがあると最後に組み直すときに集電板に当たってうまく組み上がりませんので、床下機器をばらした際にバリ取りをしておきます。


台車と同じ手順で床板に穴を開けて、穴同士をつなげます。とりあえず最初の穿孔を0.5mmのドリルで行い、ドリルの刃をヤスリ代わりに穴をつなげていきます。開口のバリを取ってみて台車の動きに支障があるようなら、0.6mmのドリルで穴を広げていきます。台車が滑らかに動くようになるまで、徐々にドリルの径を太くしてこれを繰り返しますが、実際のところ0.7mmで仕上げました。（説明書では仕上げは1.0mmです。）

 
型紙シールで床板用アルミテープを切り出します。


説明書通りにアルミテープを貼り、床板用集電板を固定します。車体と床板の嵌合部の凹みのアルミテープは切り欠いておきます。このあとアルミテープでの配線が何箇所かありますが、念のために貼り合わせ部はその都度テスター等で導通確認をした方が良いです。万が一、導通不良分がある場合はもう一度新たなアルミテープを貼り直すか、貼り合わせ部の上から別のアルミテープで覆うように重ね貼りをします。今回はこの時点で１箇所の接続不良があり、後者の方法でリカバリーしています。

 
おもりにおもり絶縁用シールを貼り、シール面を下にして床板に載せます。

 
シート部品を加工します。台車の動きを阻害してしまうのでシート部品の裏側のリブをきれいに削り取り、代わりにシート用スペーサー(白い棒)をシート部品の両側に接着剤で取り付けます。(前後２箇所)

 
説明書の順番とは前後しますが、シート部品の運転台部分と床板の連結器付近も切除します。これは、後の工程で車体に取り付けるテールライトユニットとの当たりを回避するためです。

 
ヘッドライト・テールライトの遮光のために車体裏を塗装します。その前に１枚目の写真の左側のように、車体と屋根部分の間の開口を木工用ボンドで目止めします。車体の塗装はヘッドライトユニットを置いてみてそれよりも天井側に行います。（窓から天井までを塗装すれば間違いはないですが。）また、テールライトまわりも塗装します。
説明書ではライトケースの塗装も指示されていますが、ライトケースが小さくて難しそうだったので、２枚目の写真のようにヘッドライトレンズとテールライトユニットに直接塗装しています。念のためヘッドライトレンズには黒色ではなく銀色を塗りました。
文章にするとあっという間ですが、木工用ボンドの乾燥と塗装が伴うために、この遮光作業が最も時間の掛かる工程となります。


ヘッドライトレンズ部の凹みと、車体と屋根部分の間の開口にポリエステルテープを貼って遮光を強化します。
この段階でライトユニットを仮付けして点灯させて下さい。遮光が甘いとライトユニットの光がボディを透過しますので、遮光のための塗装を追加します。写真は遮光試験後で、テールライトユニットを取り付けたままにしていますが、一度外してこの後のヘッドライトユニットの取り付け後に取り付けた方が仕事がし易いです。

 
ヘッドライトユニットの両側面に遮光用のポリエステルテープをヘッドライトユニット側面から0.8mm程度はみ出すように貼り、ヘッドライトユニットと天井との接触面に両面テープを貼ってヘッドライトユニットを固定します。次に、固定したヘッドライトユニットと車体の前方との隙間を説明書通りにポリエステルテープで遮光します。これで、ヘッドライトユニットと車体前面及び側面との隙間が遮光できたことになります。
この段階でもライトユニットを点灯させ、光漏れが無いか確認し、問題があればポリエステルテープの追加や貼り直しを行います。

 
窓ガラスパーツの加工ですが、前面窓は窓の上下を削ります。側面窓は乗務員扉上をヘッドライトユニットを押さえるように１mmほど削り込みます。この作業はガラスパーツのひび割れを防止するために、なるべくヤスリでの切削かTAMIYAの精密ノコギリ(エッチング製)厚さ0.1mmで切断しますが、精密ノコギリを使った方が簡単です。カッターで少しずつ筋を入れていく方法もありますが、時間が掛かりますし、どこにひびが飛ぶかわりませんので、避けた方が良いでしょう。


窓ガラスパーツを取り付けます。前面ガラスは接着剤で固定します。説明書では両面テープで固定とありますが、方法が分からなかったので木工用ボンドで固定しました。後方妻面のガラスパーツも忘れずに取り付けておきます。


床板の配線の残りのアルミテープで、ライトユニットを説明書通りに配線します。ヘッドライトユニットの配線は途中で90度の折れ曲がりがありますが、少々の慣れが必要です。
なお、写真の作例は各配線のアルミテープが太すぎます。ライトユニットの電極部には通電性の確保のために配線用アルミテープの端部の上から四角いアルミテープを貼り重ねるのですが、配線用のアルミテープが電極と同じ大きさだと貼り重ねに意味が無くなるので、アルミテープの太さは説明書通りに電極の幅より細い２mm程度とすべきです。（今回は電極上のアルミテープを∧状に切り取って、その上から四角いアルミテープを貼り重ねました。）

 
１枚目の写真のように床板との嵌合部の凸部(前後左右各４箇所)にアルミテープ片を貼り、そのあと、２枚目の写真のように側面窓ガラスパーツ下を太さ３mmのアルミテープを走らせて、凸部のアルミテープとライトユニットの配線を接続します。

 
シート、床板、床下機器、台車、車体を組み立てて出来上がりです。やはりライトが点灯するとよい感じです。

 
こちらは後日に施工したキハユニ15です。
どちらも実作業は１両で半日程度だとは思いますが、接着材や塗装の乾燥待ちがあるので１日でやり切ることは難しいかもしれません。実際は細切れ時間を利用して少しずつ作業を進め、２両で５日くらいかかりましたがその価値は十分に感じます。
それでは今回はこれまでです。<(_)>

急行きのくにのお供に買った鉄コレ第22弾のキハユニ16ですが、お相手はTOMIXのHG車のキハ58系ですので、並べるとどうも見劣りがします。そこで少々いじってみます。
メニューは、
・ベンチレーターの別パーツ化（屋根の再塗装）
・妻面に幌枠(幌)の取付
・TNカプラー化
です。

 
現状の写真です。ベンチレーターに立体感がありませんね。あるのかないのかわからない前面のジャンパ栓も気になりますが、大手術になりそうなので今回は目をつむります。(^^;

 
写真ではそうでもないですが、運転台上の朱色と屋根板の朱色が違っていて気になります。これは屋根の再塗装時に修正します。また、妻面には幌がなくて寂しい感じがしますので、これも何とかします。

 
実はキハユニ15も持っていたりするので、同じくこちらも手を加えることにします。
運転台上の朱色と屋根板の朱色の違いは、キハユニ16よりもひどいですね。


屋根を外して薄刃ニッパーで慎重にぶった切り、ヤスリをかけます。なお、屋根を加工する前にスキャナかデジカメで屋根のコピーを取っておきます。（ベンチレーターや塗り分け線の位置の参考にするためです。）


ベンチレーターはTOMIXのPB6018を使いました。形状が正しいかは未検証です。必要数はキハユニ16で７個、キハユニ15で９個ですので、２箱あればちょうど足りる計算になります。

 
ベンチレータを撤去した後には穴が空きますので、これを利用してベンチレーターを取り付けます。ヤスリかドリルの刃で枕木方向に穴を少し広げるようにしないとベンチレーターのダボが入らない箇所があるかもしれません。写真のキハユニ16の屋根には７個取り付けます。


一方、キハユニ15の屋根にはハーフガーラントベンチレーターがありますので、これを自作します。

 
ガーラントベンチレータを平刃の彫刻刀で押し切ります。このときセンターから少しずらして切断します。(センターのフィンに刃を入れないようにします。)
１枚目の写真の黄色丸印内のもの(センターのフィンを残した方)を利用しますが、断面を見ると２枚目の写真のように中央が凹んでおり、このままでは使えません。


そこで、この凹みをパテで埋めてしまいます。

 
パテ埋め後、やすりで成形を行うとハーフガーラントベンチレーターの姿になります。

　
キハユニ16と同じようにベンチレーターを取り付けます。キハユニ15には全部でガーラントベンチレーター８個＋ハーフガーラントベンチレーター１個が必要です。ハーフガーラントベンチレーターは屋根のコピーを見ながら配置します。


ベンチレーターを取り付けた屋根を塗装します。今回は屋根の塗り分け部が弧を描いているので、マスキングにプリント基板用のICテープを使いましたが大失敗でした。曲線への追従性は良いのですが、剥がした後にノリが残って大変でした。素直に細切りのマスキングテープを使えば良かったです。


屋根を取り付けた写真です。今回、屋根は暗いグレーにしたのですが、ネットで写真を漁るとそれほどでもないので、ねずみ色１号くらいがちょうど良いと思います。（実を言うと後日に屋根を塗り直しました。）ちなみに朱色部分は調色に１ヶ月以上かかっています。(^^;
あと、艶感を合わせるのに全体的にクリアコートを吹きました。今回はつや消しを使いましたが、半光沢でもいいと思います。

 
幌枠にはTOMIXのPH6009を使いました。幌枠の裏のツメを切断して木工用ボンドで固定しています。
カプラーはキハ58系やキハ10系のTNカプラーが取り付けられなかったので、普通のTNカプラーを取り付けています。邪魔になる元のアーノルドカプラーは、カプラーポケットごと簡単に台車から外すことができます。

 
やっと完成です。後ろのキハ58とくらべると車体が細いことが分かります。この凸凹感がたまりません。
キハユニ16はこのようにキハ58系「急行きのくに」と、キハユニ15はキハ40・キハ45系などの色々な形式との併結を考えています。（KATOのキハ35系ともつなげたいのですが、カプラー問題が・・・。）


後日に屋根の色を塗り替えたバージョンです。キハ58系相当に明るくしています。
つぎはヘッドライト・テールライトの点灯化をしてみたいですね。
それでは今日はここまでです。<(_)>

KATO 3045-1 EH200 量産形です。先日のDF200と同じく入線はかなり昔でした。DF200を常点灯化した流れでEH200にも挑戦してみます。また、ついでに８軸集電化(全軸集電化)もやってみます。

 
１枚目の写真のS280レールは大きさの比較用ですが、ケースがめっちゃデカいです。
KATOのホームページには「平成18年(2006)以降の増備機である２ケタ車番をプロトタイプに・・・」とありますが、3045という品番で１号機をプロトタイプにしたモデルもあるようです。

 
付属品は最近のモデルとしては標準的なものです。ナンバーは12，15，20，24号機が選択できます。

 
さて、何をするにも分解しなければいけないのですが、これがまた面倒くさいです。
１枚目の写真のボディーの内側にあるガラスパーツの鉤が本体のダイキャストのツメに引っかかっているのですが、簡単には外れてくれません。そこで２枚目の写真のように薄いプラ板を差し込んでツメを外しつつ、ボディーから本体を引き抜くようにします。


まず常点灯化を行います。
いきなりですがライト基板の写真です。２枚ある内の１枚（写真の上側）のLEDの足にコンデンサが直接半田付けされているので、これを除去します。除去したコンデンサの容量を手持ちのテスターで測ると1.5μＦでした。（安物のテスターなので誤差はそれなりにあるかもしれません。ちなみにDF200に付属していたコンデンサも同じ容量です。）今回はこのコンデンサを再利用することにします。


コンデンサを除去すると走行時に後ろ側のライトがちらつきますので、代わりにコンデンサと抵抗を直列につないだサージキラーをモーターと並列に入れます。写真はその回路定数を決定するための実験風景です。
実験の結果は前回のDF200と同じになりましたが、コンデンサは再利用品の(多分)1.5μＦで、抵抗は在庫の関係で120Ω×２個の60Ωという組み合わせにしました。抵抗は10Ωでも良かったのですが、発熱を抑えられないかと考え60Ωにしています。記事を書いている途中で変更したので、以降は10Ωと60Ωの写真が混じっていますがご了承下さい。


さて、サージキラーを取り付けます。
最初は写真のように仮付けしてみたのですが、台車の集電部分の真上にリード線を半田付けすることになってしまい、集電板の動きが悪くなり集電不良が発生してしまいましたので、別の場所に取り付けることを考えます。

 
適当な場所を探すためにボディーと本体の間に粘土を挟み込んでプレスします。


天井に開口があり、高さ方向にスペースがありそうな矢印の場所に設置することにします。


写真のようにライト基板に0.2mmくらいの銅線を半田付けしてヒゲ出しをします。今回は0.4mmの燐青銅線しか持っていなかったので、半田付け部分をヤスリで削って高さを低くしました。基板の銅箔面に厚みを作ると本体に取り付けたときに基板が浮いてしまうからです。また、半田付けの面積が大きくなると集電板上にある出っ張りに当たって、これまた基板が浮いてしまうので注意が必要です。

 
ヒゲ出しした銅線にコンデンサと抵抗を半田付けします。反則的なやりかたですが、両面テープでチップ部品を固定してから半田付けしました。抵抗は２段積みにして並列接続としています。


次は８軸集電化(全軸集電化)です。
このEH200のモーター用の集電は動力車のみからで、動力車はトラクションタイヤを左右に１個づつ履いていますから、フランジでの集電を考えなければ実質は３軸で集電していることになります。一方、非動力車であっても前照灯用に集電をしていますから、この電力を動力車へ供給できればかなりの集電性能の向上が見込めます。

 
当初はこれについても１枚目の写真のようにビニル電線をそのまま集電板に半田付けして試してみたのですが
、２枚目の写真のように集電板をめくると台車の集電シューが突き出しており、集電シューの動きに対する集電板の追従性を半田付けによって阻害してしてしまっていたので、集電不良が発生してしまいました。そこで半田付けの箇所を変更することにします。


まず、ライト基板のダイオードの両側(写真の黄色線部分)を削って、ビニル電線を通す隙間を確保します。下が加工前で、上が加工後です。


次に、幅2mm×厚さ0.2mmの洋白板を写真のように半田付けしてベロを出します。半田付けした箇所は洋白板の厚さまでヤスリでならしておきます。在庫の都合で洋白板を使っていますが、燐青銅板でも良いです。厚さはもう少し薄くても良いかもしれません。


同じように加工した２枚のライト基板を各車両に取り付け、各基板のベロにビニル電線を半田付けして、車両同士を電気的に接続します。
なお、ビニル電線が長いと動力の伝達軸に当たって異音等の原因となりますが、２本の電線を片側の車両にだけ半田付けしておき、半田付けした側の車両にだけボディーをかぶせてみると、比較的容易に適切な長さを決めることができます。（このときお互いの車両の位置を色々と動かしてみて、電線が突っ張らないか試す必要があります。）

 
ボディーを取り付ける前後の写真です。サージキラーが取り付けてある右の車両がモーター車です。
常点灯が効き、後ろ側のライトのちらつきもなく、動作確認の結果は良好でした。

 
仕上げに手スリ、アンテナ、ホイッスル、信号炎管、ナンバーを取り付けます。
ホイッスルは方向がわかりにくいので注意して下さい。白いアンテナは嵌め合いが緩かったので、少量の木工用ボンドを塗布しました。

 
特定機に思い入れがなかったのでナンバーについては何号機にするか迷いましたが、以前に13号機の写真を撮っていたので、これ近い12号機にしました。

 
これで整備は終了です。早速、以前に入線したタキ1000を牽かせて楽しみたいと思います。
しかし、Ｈ級機は良いですね。威圧感が違います。昔はEH10が見られたら「当たり！」と思っていました。いい加減、EH10もKATOさんからちゃんとしたスケールで出してもらえないでしょうか。
それでは。<(_)>

前回はあきらめましたが、やっぱり気に入らないので、KATO DF200の後ろ向きのヘッドライトのちらつきを低減させることを考えてみます。


原理を単純化して書くと次のようなことだと思います。
モーターのような負荷(誘導負荷)だと、レールと車輪の導通不良等で電源とモーター回路が遮断された瞬間に、電流を流し続けようとしてモーターにサージ電圧と呼ばれる電圧が発生します。このとき、モーターに発生するサージ電圧の極性は通常時と反対になりますので、後ろ向きのヘッドライトのLEDが光ってしまいます。モータからの電流が後ろ向きのヘッドライトのLEDを通ってモーターに還ってくるイメージですね。実を言うと、これとは別に常点灯システム自体が常にサージ電圧を発生させているのですが、今回は考慮しないので説明を割愛します。


さて、サージ電圧に対処する方法は色々と考案されていますが、鉄道模型の車両に施すなら、図のようにコンデンサと抵抗を直列につないでモータと並列に入れるCR方式が簡単です。（というかこれくらいしか選択肢がないのですが・・・。）Webを巡回しているとスナバ回路と呼んでいる方もおられましたが、私は普段から色んな方式をひっくるめてサージキラーと呼んでしまっているので、あまりなじみのない名称です。

 
早速、前回の0.01μＦ×２個のコンデンサを外して実験してみます。パワーユニットはTOMIXのN-1000-CLです。２枚目の写真はテストリードを引きずりながら走っているかなりバラックな実験中の風景です。ww
オムロンのホームページにCR方式の回路定数の目安としてコンデンサは接点電流１Ａに対し0.5～１μＦ、抵抗は接点電圧１Ｖに対して0.5～１Ωとありましたので、試しにこれに基づいて計算してみます。モーター電流0.36Ａ(DF200の説明書)、電源電圧12Ｖですから、それぞれの値は0.18～0.36μＦと6～12Ωです。そこで手持ちの部品をつないで試してみましたが、どうやってもちらつきが抑えられません。ただ、オムロンのホームページの値はリレーの接点の保護を目的としたものですので、うまくいかなくて当たり前なのかもしれません。
そこで、コンデンサを1.0μＦにして抵抗を10～数10Ωにしてみると、常点灯が効き、ちらつきも抑えられました。（元々付いていた(多分)1.5μＦのコンデンサを紛失してしまったので、在庫があった1.0μＦを使っています。また、抵抗を100Ω以上にすると、ちらついてしまいました。）


コンデンサと抵抗を組み込んだライト基板の写真です。チップ抵抗の在庫の関係で120Ωの抵抗を２個並列にして60Ωとして使っています。写真の「561」と表記されているチップ抵抗の上端がモーターに接続されているパターンなので、ここにチップコンデンサを半田付けしています。コンデンサと抵抗の間はリード線でつないでいますが、途中でLED行きのパターンと交差するので、短絡しないように絶縁しています。(ピンクのチューブです。)
抵抗については最初は10Ωにしていたのですが、かなり抵抗が熱くなるので、大きめの抵抗値を採ることで電流制限をかけて発熱を抑えています。


無事に常点灯と後ろ向きのヘッドライトのちらつき防止が達成できました。
最後に、今回の実験で求めた回路定数はTOMIXの常点灯システムの使用が前提で、かつ、ほかの種類の機関車や同じDF200でも違う個体だと変わってくる可能性があることに留意しなければいけません。
それでは、今日はここまでです。<(_)>

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KATO 7007-1 DF200です。赤スカートの０番台です。実を言うと入線はずいぶん昔になります。気が向いたので今更ですが手すり等を付けてみました。TOMIX製に買い換えようか悩みましたが、TOMIX製だと車番がブロック式みたいになってしまうので思いとどまりました。

 
０番台なのでスカートは赤色です。個人的には赤熊には赤スカートが似合うと勝手に思い込んでいます。
カッター付属品は、ホイッスル４個（使用２個）、解放テコ２個（使用２個）、手すり６個（使用４個）、転写シール(ナンバープレート)１枚、アーノルドカプラーアダプター２個です。ちなみに、転写シール(ナンバープレート)はDF200-1,4,7,12 前面用・側面用各３個が収録されてます。


パーツ類を取り付けてみました。ゲート処理をヤスリで行うと白化するので、手すりと解放テコは新しい刃のカッターで丁寧に切り出しています。予想はしていましたが、ナンバープレートのメタルインレタは糊が死んでいて使い物にならなかったので、くろま屋さんからインレタを購入して転写しています。今回はメタリック銀のインレタを使いましたが、そもそもの転写方法を間違えているのか、仕上げ時に裏紙を当ててバニッシャーでこするとマット銀になってしまいまいました。かえってそのほうが本物らしくていい感じなんですけどね。ちなみに車番はカシオペア紀行を牽いた４番にしています。

 
あと、このままでは常点灯が効かないのでライト基板のコンデンサを外します。
まず、ボディーを外して１枚目の写真のねずみ色のパーツを引っこ抜き、半田ごての熱が悪さをしないようにライト基板を外します。ライト基板を外した上で、２枚目の写真のチップコンデンサに半田ごてを当てて取り外します。

 
作業後の基板です。コンデンサを外すだけでは進行方向逆側のLEDがちらつくので、もともとのコンデンサ(約1.5μＦ(安物のテスターによる簡易計測値なので誤差が大きいかも。))の代わりに、サージ吸収用として0.01μＦのコンデンサを２個並列に載せています。実験したところ進行方向逆側のLEDのちらつきを無くすには少なくとも0.1μＦ位が必要だったのですが、常点灯が効くか効かないかの境目が0.03μＦだったのであきらめました。従って、進行方向逆側のLEDのちらつきについてはほとんど対策が出来ていません。常点灯を効かしてちらつき対策をしようとすると、コンデンサと抵抗を直列につないだもの(サージキラー)をモーターと並列に追加する必要があると思います。ちなみにパワーユニットはTOMIXのN-1000-CLを使っています。


常点灯は効くようになりました。けど、もともとヘッドライトはオレンジ色っぽい色で光り、お世辞にも実感的とは言えませんね。このヘッドライトですが、白色LEDの光をオレンジ色の導光材を通して光らせており、光色変更の方法が思いつかなかったので今回は触りませんでした。蛇足になりますが、いじっているうちに導光材を壊してしまってアクリル棒で自作しています。写真を見ても分かりませんよね？（右下のライトです。orz）


これで一先ずの整備は終わりです。触るとしたら残るはカプラーまわりです。（保有するカシオペア編成がTNカプラーなので・・・。）
この製品が発売されてから数年経ちますが、何となく50・100番台も欲しいので再生産待ちです。再生産されるときはライトが電球色になると思うので、そのときはボディー(導光材だけ交換)とライト基板のASSYパーツも仕入れたいです。そういう意味でも再生産待ちですね。
しかし、かつてはDF50などで活躍していた電気式のディーゼル機関車は、重くて低出力ということで日本に於いてほぼ淘汰されていましたが、現代になって本格的に復活するとは、この電気式のDF200が登場したときはちょっとわくわくしてしまいました。それでは。<(_)>

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